自我评价：**

自我评价：保温杯厂工作十几年，从年产300万只杯做到年产1000万只，负责生产计划安排及各部门协调，负责杯体产品所有原材料和配件的采购和供应商管理！工作认真，抗压性强。有一定供应商资源！

自我评价：**

自我评价：有 15 年以上丰富的采购岗位工作经验；稳定性好、工作踏实、认真负责，有良好的沟通能力，富工作热情和团队合作精神；乐于与人沟通，对新工作有很好的适应能力，学习能力强，能尽快适应新的工作；能够协助领导完成各项工作。 基本技能 1.熟练使用电脑、办公软件、ERP 系统； 2.熟悉采购作业各项流程； 3.熟悉品质管理流程,对供应商审查稽核能力； 4.会制作和整合 RoHs 文件以及 MDAR(物质声明分析报告);

自我评价：**

自我评价：责任心强，认定了就会尽自己最大的努力去做好。

自我评价：**

自我评价：有较强的执行力 、统筹力、人和事处于预设的框架之内、人和事在框架内顺畅运行。

自我评价：爱学习 会努力做好每一份工作

自我评价：比较擅长:: 20多年大中型厨具制造行业中高层管理实战经验，管理思路新颖，创新能力強，具备先进的的管理理念和实操性，比较精通精益生产管理体系和ISO9001/lATF16949/13485等质量管理相关体系， 综合能力比较突出，管理规范，思路新颖，有较強的统筹计划，组织实施，沟通协调能力，敢于创新，推动标准化，流程化，制度化，，体系化，数据化生产管理品质管控有一定给经验， 管理团队经验丰富，擅长流程化管理，有较強的领导经验，较高的执行能力和落实能力，统筹，组织，协调能力强，有一定的团队搭建，培养，考核能力。 具备扎实的技术功底，较強的分析，改善创新能力，解决问题能力非常突出，曾-次性解决众多久攻不克的历史遗贸问题，(产品设计上的卡亮缺陷，产品生产工艺问题，供货商的遗留问题)，有众多成功案例 在推动标准化生产和品质管控方面能力很強，有着不俗成绩:，对于优化产品设计工艺，改善产品工艺，提升生产效率，改善产品品质，供应链/供货商管控方有众多成功经验。 有较強的敬业精神，责任感，大局观，工作踏实，为人诚信，工作认真细心，有敏锐的洞察力，机智应急变能力强，有一定的抗压能力，学习和适应能力。 、 五.(1)主要业绩： 1，流准化与流程管理方面:短期内对生产现场/仓系库整理顿，成功推动生产现场的作业标准化， 生強化5S/目视化； 2，设计开发管控建立严格的新产品评审，打样/封样，试产及模具确认流程，产品质量事故率明显改善，效率得到提升。 3，参与供应商质量改善，成功带动供货商质量及交期的改善，减少退货率，保证公司正常生产及出货机率。 4，全力参与产线质量改善，成功解决产线老历史遗留的卡亮问题|，同时成功规范作业习惯，建立自检互检，很快落实质量反馈信息 通过上述努力，质量改善方面历史遗留问题实现重大突破:产品工艺，质量，生产效率，得到明显提高，相对品质事故，报废品，客诉，原材料退回次数明显减少。交货准时率得到一定程度上改善。 5，岗位职责与缋效制度方面:优化提升:职流程制度的细化，岗位职责及考核制度明确优化，不拖泥带水，提高团队执行协作执行能力。 … (1)生产/品质指标 1，快速推动了6S及目视化管理消除了脏乱差混乱局面，使更加有序条理化；5S评分由原来70分提升至95分以上； 3，生产交货率原来的80%不到，提升至98%上；生产效率人均产能升15%左右， 在线及仓库的呆滞品得到迅速处理；直通率由原来的78%左右提升至98%上，报废率降低10%左右。 4，生产质量事故率及客户投诉由原来的月平均3次，降低1一2次或0次/年 物料上线合格率98%以上，批量质量故由3次一5次/月，保持为0/季度记录。 同时积极与客户沟通，挽救我去之前的几起退货事宜。 5，物料供应上，交期及交货质量明显得到善，事故率明显减少。据 质量合格批次率由原来的80%，提升至98%以上，停工待料明显得到恶止，加速订单交货期的达成 7通过流程优化，尽量减少繁锁性，职责明确，团队合谐度提高不少，员工积极主动高，过去的责任推倭，相互指责！报怨不见了，工作顺畅，效率，执行力得到改善。 ...... (3)我相信很多企业都会碰到以下情况: 1，企业文化，组织架构，岗位职责/目标，工作流程，规章制度不够完善，明确，无制度，无绩效，无考核，团队执行力差: 1)用人任人唯亲，团队协作能力差，各自为政，一团散沙，配合能力差。 2)工作动力不足，积极性不够，缺之动力与工作激情，司空见惯，不思进取。 3执行力差，遇事推责，不易责任到人，事故不易处理落实，重复事件多次发生。 4)工作散漫，局限个人私人利益，没有大局观与主人翁观念。 5)流程制度与实际脱节，事故做不到提前预防，绩效不能准确有效落实。 2，新产品设计开发与导入: 设计评审或过程确认疏忽，产品缺陷不断产生等，导致生产效率低下 ，多余人工加工成本。 3，PMC/计划/物控/采购/仓储(订单管理/库存/欠料/退料/呆滞品处理) 1)产品销售缺乏预测，，交期不准时，达成率低 2)，生产异常，质量事故等常发生。 3原材料交期时常延误，产线饥一顿饱一顿，停工待料。 4)产品库存物料，发料等数据不够准确，多余物料及成品长期积压。 4，生产现场管理较混乱: (1)精益生产难以实现实质性改善，图方便省事，现场缺乏规范性管理，7S管理执行力差，物科/工具/成品 不归位，乱堆乱放，标识混乱零星物料，产品，工具，手套，废弃物品，零乱放置车间，物料损耗大，超领频 (2):只顾产量不顾质量，认为质量是品质部的事，导致质量事故频繁，事后补救是常态化。 (3):产品缺陷流到产线时有发生，形成多余加工，浪费工时，影响效率。 (4)不良品，呆滞品，报废品长期堆积车间，长期占用车间/仓库位置，造成成本浪费。 5，质量管控: (1):前期新产品缺乏参与，量产才发现的缺陷或发现未得到有效处理，遗留产线上。 (2)，往往等物料到产线才发现不良；不是挑选就是加工，影啊响生产效率。 (3)往往等到产线做了一大批，或者批量后不良后才发现。 (4)遗留问题迟迟未能解决，质量事故重复发生，客户投诉退货返修较频繁。 (5)质管理体系空转，不能落入实处。缘头不能有效控制。往往事后追责。 .........以上问题的存在，企业生产不顺畅，品质容易失控，精益生产管理就难以实现。 针对上述，有相对比较多的成功经验，希望与有期望改进的企业携手共进，真诚合作，共同解决当前问题，用我多年积累的经验和创新精神，给企业注入新鲜的活力和动力。 (我是个很有担当，做事细致，精致，比较有理想比较勤奋的，我相信，方法总比困难多，积极想办法克服困难，希望我们共同不懈努力，以厂为家，以自己的实际行动，为公司的进一步发展目标共同努力！