工作经历

1 平衡生产线，改善生产瓶颈，缩短产品标准时间，控制与降低产品制造成本。
2 储备及发展团队，依据部门发展情况，及时优化拆分精减人员事宜。
3 推行公司的精益生产方式和落实JIT生产方式，推行标准化作业，提高生产率30%。
4 定期组织部门员工培训学习，解决工作中存在的问题，全方位提升员工自身价值。
6 客户退货/投诉原因分析，纠正预防措施的提出﹑落实，并跟进验证结果。
7 对于部门人员工作质量要有效的引导，监督到位，奖惩分明。
8 积极带领部门员工贯彻执行公司公司的各项规章制度，提高执行力度，按时完成公司下发的各项任务。
9 依据公司发展战略要求，制定月度目标计划并落到实处。
工作业绩概述：成功地完成了搬迁到新工业园的工厂布置工作，成功地规划了生产车间生产线实施精益制造线改造，有效地将JIT、水蜘蛛等导入生产管理系统，生产车间的占有面积节省了30%以上，生产效率提高了30%，生产人员减少了20%；

1.基本团队建设和日常行政管理工作。
2.部属工作培训指导、激励、监督、考核，培训及提升部属技术能力水平。
3 拟定公司的基本管理制度、具体规章、奖罚条例等规范内部管理。
3.设备成本与投资效益分析，工夹具自动化及非标自动化的导入。
4.生产体系平衡，改善生产运营瓶颈，提高整体运作效率。
5.产品品质问题的统筹解决，协调、推动QA、PE、生产、IQC改善，提高产品整体工艺品质水平。
7.生产技术资料、生产工艺文件、生产程序文件的制定、审批。
8.精益生产、工艺优化改进统筹，制造成本的制定、审批、控制与降低。
9.合理协调和配置企业内部资源，对企业生产经营中遇到的各种问题予以解 决并制定可防范机制。
工作业绩概述：主要领导全面推动现场6s改善，经过对标准工时、流拉盛器、排拉图、操作指导书、标识、工厂布置及现场管理制度的规划，生产效率提升了15%以上；质量合格率提升了5%以上；成功完成生产车间产能扩建工程。

1、推翻传统仓储管理模式，组建立体仓库，场地压缩2/1，工作效率提升2倍，减员3/1.
2、装甲门重新布置工艺流程，通过持续推行精益生产，减少大量动作浪费，效率提升2倍以上，生产周期由15天降为12天内减员160余人。
3、精品门车间规划，通过持续推行精益生产，从日产50套到如今最大日产600多套，用工210余人。
4、实木门车间规划，通过持续推行精益生产，设备布局及协助生产工艺制定，目前最大日产能400余套。
5、持续6s管理，提升全员素养打造参观型工厂。
6、推行tpm管理，立项多个自动化项目，参与非标工装设计，累计减员100余人。
7、培训教育打造全员参与改善的企业文化，全员提案不少于20000项。
8、参与大型工艺、流程优化、生产方式变革等管理提升190余项。
9、持续减少各类8大浪费累计节省综合成本5000万元/年以上，产品质量平均提升10%。
10、辅导协助事业部经理各项日常管理工作等。
11、四川、山东生产基地生产工艺、流程、布局的主导及制定。
工作业绩概述：新观念的导入、生产方式的改变、各类标准化制定、现场6s管理推行、生产成本控制、团队自改善文化培养积累及团队高效执行力打造等全面提升，累计实现减少综合管理成本5000万/年.

1、咨询项目对接，企业调研和改善计划制定。
2、团队培训打造及计划方案落地跟进。
主导完成多家大中小型企业管理变革，行业类型包含厨具类、休闲器材类、门窗类、电动工具类等。

目前在王力集团主推TPM丰田生产方式，全员精益生产文化打造等。