工作经历

1：负责模具制造工艺（金属粉末冷压模）
2：负责电加工技术和工艺，编制标准SOP
3：协助车间主任现场6S，可视化管理
4：生产现场问题分析诊断和改善（消除7大浪费）
5：开展生产现场IE改善活动.（主导稽查，改善提案）
6：车间生产现场的布局优化和改进（线平衡工程，准时化、少人化、自动化工程）。

1：带领团队指导生产现场改善,问题分析诊断和kaizen活动的执行（主导每季度项目立案开展）。
2：导入精益化生产模式，运用ECRS分析法，降低现场浪费及变异（对钢质门、钢木门流水作业改善项目、热胶合标准化作业项目）。
3：主导公司策划、开展一切改善项目，达到最大化降低成本（钣金作业改善、焊接工段优化、洗门改善、热胶合车间改善）。
4：针对钢制门事业部，组建精益技术改造小组，担当组长，统筹改善计划（运用PDCA循环改善管理，使用各种精益生产改善工具）和维护改善成果。
5：主导工厂生产布局，设置新车间人机匹配，旧车间生产现场的布局优化和改进（7条500多人《门面钣金流水线筹建项目》、《门框钣金流水筹建项目》）。
6：主导钢木门、装甲门生产线布局改善（筹建340W元的《“uv”喷漆线项目》、《甲级木门生产线改造》项目）等。

1.协助AGH制订工厂Lean的长期和短期规划
负责Lean的持续改进，解决现场工艺问题，落实成本节约措施。
2.搭建精益生产平台，将人、机、料、环、测有机结合/资源整合，推动VSM价值流工程，负责导入Lean管理方法与理念，
3.新项目策划，新项目精益设计规划，Lean改善选题,负责推动设施布局、工艺创新，促进TPS（拉动式生产与看板管理）再制造系统建立；期间：改造锁体组装流水线，提升生产效率15%，直接减员6人（3条线），交期由10天降于7天。产能不变。
4.产能规划.制定标准工时，根据销售年度、月度订单指令，分析节拍，设定T.T时间，期间精工车间生产线平衡改善，重组合并冲孔，铆接工序，升级换代焊接工序，产品单价由原来1.5元下降至1.3元。
5.布局规划.主导柔性化生产线研发和布局，人机匹配，设备TPM管理，设备OEE,以及生产线平衡分析。
6..主导设备、 精益自动化、精益生产、模具一切运营。期间合并工序模具10付，面板材料下料，边角料跳步至冲孔下料小产品下料，节约原材料和模具费用100万元/年。
部门：精益经理

1:承接上级的规划,制定公司精益生产的全面规划(长,中,短),监督公司精益活动的执行(稽查每季度项目立案)。
2:导入精益化生产模式,运用ECRS分析法,降低现场浪费及变异(对电子车间、台秤车间流水作业改善项目、电子秤标准化作业项目)。期间改善台秤总装智能化入库系统。精简搬运工3名。
3:主导公司策划、开展一切改善项目,达到最大化降低成本(台秤作业流程再造)期间原孤岛作业打螺丝,装秤体,装秤盘,台秤全检，台秤包装,改为一个流流水线模式,从下料至包装入库。生产效率提升35%~40%,单价直接降20%,创造经济效益240W/年。
4:优化整个公司层面的运营策略,推动工业工程技术和自动化的推广实施,提升设备和设施规划能力,支持公司新业务发展。(焊接机器人项目、台秤总装流水线)和维护改善成果。
5:主导工厂生产布局,设置新车间人机匹配,旧车间生产现场的布局优化和改进(16条1000多人《电子秤流线改善》、《台秤流水线改善项目》)创造经济效益200W。
6:孵化和培养精益项目工程师2名、IE工程师3名,为集团战略完善精益生产机制,推动中基层管理人员和专业职能管理人员精益能力的提升,保障精益思想的落地,并形成体系。

1、负责现场6S和目视化改善；

2、改善、优化生产现场5M1E实际工作，提升生产整体生产效率；

3、建立全面的生产管理制度，确保生产符合要求；

4、根据产品特点，引入并实施合适、灵活的生产制造模式；

5、依据生产需求，进行人员、场地、设备等资源合理调配；

6、主导生产各管理环节的改善，减少浪费，降低生产成本；

7、部门人员的管理、培训及团队建设；