工作经历

1.自动化推进：主导前段自动化改造，实现金焊、抛光车间自动化覆盖率90%,培养专业自动化技术团队。
2.效率提升：通过快速换模（SMED)方法，换型时间从原来的12小时缩短至7小时.
3、全面负责前段自动/手工金焊、抛光车间的整体生产运营管理。将金焊自动化单工位线产能由原来的4000只提升至5000只/班，双工位线由原来的8000只提升至9000只/班，同时将产品合格率稳定在99%以上。
4、通过自动化改造，将原来需要22人的手工内胆外壳一条线精简至仅需4人，大幅节约人力成本，提升生产效率。

技术攻关：
1.推动焊接自动线量产，优化激光焊接工艺参数，解决焊接质量不稳定问题。
2.焊口工艺由原来的搭边焊改假弧口焊接，真空率从原来的97%提升至98.5%。
3.人员培养：培养自动化技术骨干8名，建立车间内部技术梯队。

1.团队管理：管理前段QC团队75人(含IPQC、QC),负责拉管、金工焊接抛光4个车间质量管控。
2.标准建立：编制并优化前段各工序检验作业指导书（SIP),覆盖金工尺寸、焊接强度、表面外观等关键特性。
3.不良品管控：主导前段不良品分析，每月召开质量改善会议，推动生产部门改善。
4.品质培训：定期组织相关部门进行产品质量知识考核,对各部门员工的质量意识进行培训教育