工作经历

1、全面负责电机从开发到售后所有质量相关工作，组织每年1-2次优化并完善质量管理体系相关流程、文件，确保生产过程符合ISO9001标准。
决策点，推进品类历史问题在新品上改进完成率80%以上。新品问题及时闭环率>90%，新品量产合格率>98%;
2、评审新品质量目标，介入各技术评审点与业务
3.优化过程质量管控:引入SPC对电机转子动平衡、绕组绝缘电阻等关键参数进行实时监控，对关键尺寸、电阻、电感、磁通量等性能特性实施cpk评估改善，达标率>90%(CPK>1.33);调整IPQC巡检频次与抽样方案，生产过程报废率(PPM)<90
4.审核电机件原材料标准，推进制程问题料件改善(如漆包线绕线盐浴不良改善)，参与供应商现场审核，对供应商提供技术支持辅导(如电镐换向器铜排下增加电木改善绕线挂钩伤线，解决客诉根部断线问题)

一、主导电机车间质量管理
核心工作
1.搭建电机车间质量管理体系，制定电机生产全流程(来料检验、制程管控、成品测试)质量标准与操作规范，明确质检节点与判定准则;
2.主导车间来料检验(1QC)、过程检验(IPQC)、成品检验(FQC)团队管理，开展质检技能培训，提升团队专业能力;
3.建立电机不良品追溯机制，分析不良原因(如绕线工艺、磁钢装配、性能测试异常等)，联动技术、生产部门制定整改方案并跟踪落地;
4.定期汇总车间质量数据(不良率、合格率、客户投诉等)，编制质量月报/季报，识别质量改进方向，推动工艺优化与管理升级。

一、核心工作职责
1.质量体系搭建与全流程管控主导新品电机全生命周期质量管理体系建设，协助制定《新品电机来料检验标准》组织制定《制程质量管控流程》《成品验收规范》等10余项文件;推动FMEA(失效模式与影响分析)、MSA(测量系统分析)在研发、试产环节的落地，确保质量管控覆盖“研发-供应链-生产-交付”全链
条
2.工艺评审与工装设备验收深度参与新品电机工艺评审，从质量角度审核绕线、点焊、无刷转子充磁等核心工艺方案，提出优化建议(如调整绕线张力参数、改进磁钢定位工装实现充磁防呆)，规避制程质量风险;牵头工装、检具(如电机性能测试台、尺寸检测治具)验收工作，制定验收标准与测试方案，确保设备精度满足新品质量要求，累计完成200余套工装设备验收，验收合格率大于90%。