工作经历

生产与物料全链路统筹
•主导全产品线生产计划制定，结合客户订单需求、产能负荷搭建滚动排产体系，联动销售、采购、仓储等部门拉通供需匹配节奏，通过全流程进度节点追踪、异常问题快速响应闭环，保障生产交付达成率稳定达标
•牵头物料需求计划（MRP）体系落地，结合生产排程核算物料需求缺口，协同采购部门管控物料到货时效与准确率，联动仓储部门优化物料收、存、发流程，有效降低待料停工风险，提升物料周转效率
成本效率优化
•主导生产成本全维度分析，识别生产、物料环节浪费点，针对性提报流程优化、损耗管控类降本方案并推动落地，累计推动生产效率提升X%，生产损耗与物料成本实现持续下降
团队与体系建设
•统筹PMC团队全生命周期管理，搭建岗位技能培训体系、绩效评估与激励机制，持续提升团队专业能力与人均产出，保障部门各项运营目标高效落地
决策支持与合规管控
•定期输出生产运营、物料周转类数据报告，通过生产数据趋势分析识别运营风险与优化空间，为管理层战略决策提供数据支撑
•牵头落实生产环节质量、安全管控标准，建立质量异常快速响应机制，推动安全操作规范落地执行，保障生产过程合规、有序运行

•生产计划体系搭建与交付管控：主导参与公司销售与运营规划，结合年度生产目标、市场需求预测及厂内设备、产能、人员配置，制定并落地滚动式月度/周度/日度生产计划，全流程排查4M1E准备情况，跟进产品生产进度与出货排期，统筹成品交付全环节，保障订单按时履约
•生产全链路运营协同：深度掌握制程工艺、厂内物流路径及各岗位职责，搭建生产动态可视化看板实现进度实时管控；牵头完成外协厂商产能评估，全流程跟进外发生产与物料收货环节，保障内外生产链路畅通
•资源调度与效率优化：统筹审核生管排程、物料请购计划，协调跨部门资源优先匹配生产计划与出货需求；基于产能测算提出人力需求预测与工时调配方案，长期跟踪分析生产瓶颈工序并推动落地改善，驱动生产效率最大化
•物料供应链保障体系建设：搭建物料交期与品质历史数据库，定期复盘采购到货及时率，推动供应链端交付优化，为生产排程与订单出货提供稳定物料支撑
•库存成本管控：快速响应生产异常带来的呆滞库存，牵头落实物料转用、代用等库存消化方案，对在途异常物料及时发起订单终止动作，定期分析库存结构并推动周转优化，提升库存周转率，有效降低仓储持有成本
•生产异常与急单响应：以客户需求为核心导向，联动品质、生产、工程等部门快速处理各类生产异常，动态调整生产计划保障产线连续运转；针对紧急订单统筹调度人力、场地、设备、物料等资源，保障急单快速交付
•运营数据分析与改善驱动：统筹拉通全链路生产运营数据，包括设备稼动率、有效工时率、良品达成率、订单结单率、生产报废率、产值、人均产值等核心指标，针对未达标项牵头推动责任部门出具改善方案并跟踪落地
•跨部门会议与项目管理：主导生产异常改善、产销协调、库存管控、订单评审等核心会议的节奏把控与决议落地，指导下属高效解决工作中的各类问题；牵头搭建新产品试产、量产专项跟进组，全流程管控试产进度与品质，建立异常预警机制并快速推动现场问题闭环
•部门管理与体系建设：统筹生管、物控、仓库团队日常管理，搭建部门绩效考核体系，推动团队能力建设与效能提升；牵头配合内外部体系审核，持续优化PMC运营流程机制，输出成本改良与流程创新方案，驱动整体运营体制迭代

生产计划全链路管理
•基于客户订单及交付节点要求，统筹制定全车间滚动生产计划，建立日进度追踪机制，联动销售、采购、质检等部门快速解决生产异常，保障订单交付达成率提升至99.5%以上
供应链与物料成本管控
•主导生产物料的采购策略制定、库存动态管控及领用全流程管理，搭建物料损耗预警机制，同步深化各部门协同合作，在保障物料供应稳定性的同时，降低物料浪费率
生产运营与流程优化
•统筹管理800余人级生产团队，牵头梳理生产全环节痛点，重塑标准化作业流程与现场管理规范，推动生产效率持续提升，降低单位产品生产能耗
质量管理体系搭建与迭代
•主导ISO等质量管理体系的落地及持续优化，建立质量问题快速响应复盘机制，牵头组织专项质量整改，推动产品良率稳步提升，满足客户质量要求
生产成本精细化管控
•搭建生产成本全维度核算模型，定期拆解原材料、人工、能耗等成本构成，针对性落地降本优化措施，优化生产资源配置，实现生产效益最大化
团队能力体系建设
•搭建分层级员工培训与成长体系，针对性设计技能提升、管理能力等培训课程，建立常态化双向沟通机制，激活团队效能，降低核心员工流失率