工作经历

1.接收销售订单，评估产能负荷，制定主生产计划（MPS),滚动更新月度计划，识别瓶颈工序（如设备/人力缺口）；
2.排产调度，拆解订单为日/周生产计划，平衡线体效率与换线成本，处理插单、减单等异常情况；
3.进度管控，监控生产达成率（实际产量/计划产量），每日跟进延误订单，协调技术/品控部门快速解决工艺异常；
4.物料控制管理，物料 需求计划，库存优化、供应链协同；
5.跨部门协同，与销售联动，参与客户订单评审，识别特殊要求风险，与生产联动，优化换线流程，减少停线时间；
业绩：
1、订单准交率从85%提升到97%；
2、生产计划达成率从75%提升到94%

3、库存周转率从5次/年提升至8次/年（ABC分类管控）；
4、紧急采购成本减少80%；（完善安全库存模型）
5、单位生产成本降低12%（优化批量采购与能耗管理）
6、跨部门投诉次数从月均15次降低至3次；

1.负责在副总领导下，主持本部门的工作，组织并督促本部门人员完成部门职责范围内的各项工作；
2.结合销售部门的销售订单，参照车间机台设备、人员、物料等情况，合理制定月度、周、三天滚动计划，并制定相应的物料
需求计划，持续跟进物料，确保物料满足生产交付要求；
3.负责协调制定各项物料的最高最低库存，有效控制仓库在合理区间，保障生产供应，并控制成本；
4.主导产销及评估、协调、评审会议，协调解决瓶颈事项，避免交付风险；
5.开放仓库与封闭仓库管理，对仓库帐物一致的落实，达到公司设定目标；
业绩：
1、建立 PCM 部门体系，制定部门工作流程及相关作业程序；
2、设定部门职能工作要求，组织部门团队，设立考核标准
3、仓库帐物相符率达到97.5%以上；
4、销售年度订单600万只以上成功交付；

1、协调组织相关部门建立，优化推行需求预测、订单管理、生产控制、库存控制、物料需求计划与控制等相关流程和制度，
以确保对客户响应、订单交付、库存周转率的有效管理，建立的完善生产计划和物料控制体系，确保符合公司战略规划的目
标；
2、编制生产计划和生产订单并组织生产和生产订单情况跟进；
3、生产协调会、周例会的组织与召开,进行产能负荷分析:
4、生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；
5、物料需求计划的制定与监督执行；
6、供应商交期统计和改善，有效进行材料跟进；
7、生产过程中待料、退料、补料和借料、前工序配套性以及订单改制的管理；
8、呆废料定期处理；物料进、销、存的核实与控制；
9、建立、完善仓库管理制度，统计库存，做到账物卡相符；
10、做好仓库6s及物料标志等现场管理，且执行检查；
11、不定期对重要材料进行抽盘。
业绩：
1、原仓库数据混乱，准确率50%以下，经过半年时间整顿，准确率达到98%以上；
2、生产交期达成率由原68%，提升为90%以上。
3、建立计划体系，召开计划协调会议，解决生产瓶颈，提升订单交付能力；
4、制定计划部门工作流程及相关作业程序，设立生产部门与计划部门考核标准

1、根据销售订单及生产状况制定、安排每日的生产计划；
2、负责工厂生产月计划与周计划的编制以及生产指令的发布及执行的进度跟踪。
3、负责订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的物料供应进度、工艺组织布置、品质状况跟踪落实等工
作，督促业务部门和技术部门及时完成订单的相关资料，完成 BOM表；
4、依据订单生产之要求跟踪物料需求、备料催询、紧急催询的落实工作；
5、根据企业仓储工作特点编制各项工作流程及操作标准并监督执行。
6、核定和掌握仓库各种物资的储备定额并严格控制，保证合理库存、合理使用。
7、定期组织盘点，对盘盈、盘亏、丢失、损坏等情况查明原因和责任人，提出处理意见。
业绩：
1、实现了部门组织结构及工作体系的重新规划，梳理/改善了部门工作流程，确保生产交付；
2、生产计划完成率达96%以上，产品成本比去年降低5%点
3、从公司生产及物料需求没有 BOM单，到生产、物控、采购依照 BOM 领料、入库、采购物料照单操作；
4、仓库按库存准确达到98%，库存周转率下降5天，库存金额下降150万左右；