工作经历

企业背景：传统汽配转型智能小家电制造企业，主营洗地机、电动护理设备，处于制造体系升级、经营扭亏关键阶段 汇报对象：董事长
核心职责
1.以精益经营思维推进公司生产、销售、研发、供应链全板块运营，制定年度降本增效经营目标并落地执行；
2.全面导入 TPS、TPM、6S、PMC 精益体系，统筹车间自动化技改、数字化管理系统落地；
3.统筹新品精益化开发、标准化产线搭建、认证量产全流程闭环管理。
精益化核心业绩
1.精益经营实现年度扭亏：通过全流程价值流梳理、PMC 均衡排产、原材料精益管控、TPM 设备保全四大精益改善手段，1 年实现企业扭亏盈利；年产值突破 6000 万，呆滞库存从 1200 万降至 800 万，资金周转效率提升 30%。
2.自动化精益技改大幅降本增效：完成机加工、装配车间机器换人改造，同步落地 6S 目视化现场、设备自主保全；整体效率提升 30%，产品一次检验合格率稳定 98%；依托 TPM 降低设备损耗，年度维修成本由 60-70 万元降至 30 万元，设备故障停机时长减少 40%。
3.新品精益量产商业化落地：主导干湿智能洗地机、电动洗澡刷两款核心产品全流程精益落地，优化模具结构、工序排布，搭建智能装配产线，一次性通过 3C 认证并批量上市盈利。

企业背景：省级重点汽车零部件配套企业，主营汽车座椅、底盘悬置总成，为一汽、福田、四方集团等主机厂的一级供应商，年产值 3.5 亿；覆盖冲压、焊接、机加、喷涂、发泡、总装全工序。全权管辖生产、技术、质量、采购物控、成本、行政人事、ERP 数字化系统全板块，统筹年度经营目标落地。
核心工作职责
全面搭建、落地全工厂精益 TPS 管理体系，主导车间工艺重构、自动化技改、智能设备导入；搭建精益改善团队，推行 6S、TPM、快速换模、七大浪费消除、JIT+PMC 供应链管控，以精益降本增效；统筹自动化产线、机械手数字化项目落地，持续优化生产流程、压缩制造成本。
精益落地 & 智能制造核心业绩
1.全厂 TPS 精益体系完整落地，大幅降库存、提周转：系统导入日系精益生产方式——TPS、TPM、6S、SMED 快速换模、价值流 VSM、防错、PMC+JIT 供应链体系；常态化开展全员精益培训、现场 IE 改善，建立标准化生产管控流程；连续 3 年盘活积压流动资金，每年减少库存资金占用超 1000 万元，车间物流周转效率大幅提升
2.车间产线精益重构，生产效率提升 25%+：基于精益物流分析重组机加工、钣金柔性专线，优化工序路线、设备布局、人料流动线，消除搬运、等待浪费，设备综合利用率 OEE 显著提升，整体工序产出效率提升 25% 以上
3.智能焊接自动化技改，年节约人工成本超 200 万：主导焊接车间智能化升级，自主设计智能焊接工装、专用自动化设备，搭建机器人焊接柔性产线，替代大量人工焊接工位，稳定焊接尺寸及质量一致性，每年直接节省人工成本 200 万元以上
4.冲压/机加工数字化机械手项目落地，综合成本下降 10% - 15%：启动数字化智能工厂一期改造，冲压、机加工车间批量导入智能机械手替代人工作业；精益化优化工装模具结构，实现工装模具多功能通用化，稳定工序品质一致性，年度综合生产成本下降 10% - 15%
5.工艺精益持续改善，工序制造成本下降 20%+：组建精益技术攻关小组，针对悬置总成核心瓶颈工艺做结构、加工、装配三维优化，同步淘汰老旧设备、引进高精度自动化设备，最大限度消除各工序生产浪费，关键工序作业成本下降 20% 以上，全部新工艺方案通过主机厂验证并批量投产
6.精益组织与人才梯队搭建：精简架构推行扁平化精益管理，搭建专职精益工程师改善团队，统一中高层、一线管理精益认知；建立分层精益培训体系，沉淀企业内部精益实操人才，形成长效改善文化

企业背景：中美合资出口型森林机械配件企业，引进日、德、台进口冲压、焊接、热处理精密产线，具备自主精密模具研发能力 汇报对象：董事长
核心职责
1.全面主持生产、技术、品质、采购、ERP 数字化系统整体运营，依托精益 JIT 模式达成年度经营指标；
2.统筹全厂 TPS 体系落地、车间生产布局精益重构、自动化机器换人技改项目推进；
3.搭建 PMC 拉动式生产体系，持续推进全工序 IE 改善、库存精益压降工作。
精益化核心业绩
1.搭建 JIT+PMC 精益拉动体系，盘活千万级流动资金：落地以 PMC 计划物控为核心的拉动式生产模式，优化物料/制品管控、订单均衡排产；连续两年每年减少仓库积压资金 1000 万元以上，库存周转效率提升 45%。
2.冲压 / 焊接产线精益自动化改造：导入机械手、多功能精益工装，优化工序生产节拍，单机班产量由 460 件提升至 600 件以上；导入精益防错工艺，不良率下降 60%，批量产品品质一致性大幅提升。
3.全流程精益工序优化交付周期：通过 IE 工序重组、瓶颈工位专项改善，核心产品日产能由 6000 件提升至 9000 件，订单交付周期缩短 1/5。

企业背景：年产值 10 亿 + 大型铝合金铸造精密加工企业，一汽、五羊本田等主机厂一级供应商，产品出口美、日多国 汇报对象：总经理
核心职责
1.统筹制造、品保、技术、资材全部门运营，搭建标准化精益生产现场管理体系；
2.主导车间产线精益重组、产能瓶颈改善、全厂 6S 与 PMC 物料管控体系落地推行。
精益 化核心业绩
1.精益产线重构突破产能瓶颈：对铸造、机加工车间实施精益专线重组，优化车间物流动线、工序排布；粗加工专线产出由 21 台 / 小时提升至 35 台 / 小时，整体产能提升 67%。
2.全厂标准化精益体系全覆盖：全域推行 6S 目视化现场管理、PMC 物料精益管控、工位标准化作业；机加工工序生产效率提升 25%，装配车间效率提升 20%，车间物流、现场安全、标准化管理多次达到主机厂审核标准，顺利通过 IATF16949 复审。

配套客户：松下、东芝办公设备，丰田、本田、大众汽车精密传感器零部件。核心工作：全盘统筹厂房扩建、全车间精益生产体系搭建，管理 PMC、制造、技品、动力、人事全部门；搭建日系精益生产体系，组建早期自动化加工、冲压标准化作业流程，快速推进企业实现新产品投入量产。